| 1 前言 石灰车间成品破碎系统是石灰车间生产线的最后一道工艺生产工序,破碎系统如何直接影响到整条生产线的效果。为了使车间生产更符合节能要求,炼铁厂对石灰车间的成品破碎系统进行了节能改造。 2 原有系统的不合理之处 石灰车间成品破碎系统原有三台破碎机和一台振动筛，正常生产出灰破碎时，需要1#破碎机和2#破碎机或者1#破碎机和3#破碎机等两台破碎机与一台振动筛同时生产方能满足生产要求，经过一段时间的生产后，石灰车间的生产技术人员发现当石灰胆石低于35%时，两台破碎机同时生产，破碎机负荷较轻，运行电流不大，设备利用率不高，设备潜能没有得到充分发挥。 3 初次改造方案 3.1 在确定改造目标后，结合现场情况，我们决定当石灰胆石低于35%时，成品破碎系统只用2#破碎机或者3#破碎机等一台来组织生产，甩开振动筛和1#破碎机。为甩开振动筛和1#破碎机，我们需在2#成品皮带头轮处增加一个手动翻板，把石灰由成品2#皮带，直接导向成品3#皮带，石灰不经过振动筛和1#破碎机，再流向2#破碎机或3#破碎机，这样就可以只用2#或3#破碎机来生产，甩开了1#破碎机和振动筛。 3.2 实施初次改造后，在生产过程中发现以下问题：一是石灰车间原有系统只能工作在自动联锁启机状态，因为只有在自动联锁启机状态下，所有设备才能得到有效保护，当发生故障时，设备才能正常停机，而在这种工作状态下，如果1#破碎机和振动筛没有运行，所有设备就不能启机。二是要甩开1#破碎机和振动筛，该系统就只有工作在手动启机模式，所有设备只能1台接着1台手动启机，且操作工操作繁锁，设备相互之间没有保护，如任一台设备发生故障，与之相关联设备不能自动停机，造成事故的扩大。且经过一段时间的使用，发现如果2#或3#破碎机在破碎过程中，遇到了铁块、机械、电气等原因跳闸，成品皮带和给料机就很难及时停机，会使2#或3#破碎机堵料过多，清空破碎机需要耗费大量人力，大大增加了操作工的劳动强度。 4 再次改造方案 为了解决初次改造后的问题，我们决定自行编写自控程序以改变控制方式，在自控程序的编写改动过程中，本着对工作认真负责的精神，为了满足生产需要，技术人员对自控程序进行了仔细修改，有的程序为了解决一个问题反复修改多次，从技术上保证了方案的实施，做到了在生产过程中停1#破碎机和振动筛，与之相关联设备不会自动停机，启动1#破碎机和振动筛时，也无须停止与之相关联设备，就能立即投入，完全做到了系统在自动联锁启机状态下，1#破碎机和振动筛能随意停机和随意投入，保证了该系统可靠运行，节电改造取得了圆满成功。 5 改造成果 5.1 节电效果明显：通过改造，停用1台振动筛和1#破碎机两台设备，振动筛电机11KW，1#破碎机电机90KW，每天可以停用15小时，全年节约电能100×15×360=540000KWh,按每度电0.65元计算，全年节约电费540000×0.65=351000元,全年可节约电费35万元。 5.2 大大减少了振动筛和1#破碎机空运转时间，减少了机械磨损，全年可降低机械维修费用约5万元。 5.3 通过改造，极大的完善了成品破碎系统的自控程序，解决了在生产过程中1#破碎机和振动筛能随意停机和随意投入，大大减少了操作工的劳动强度，防止了误操作的发生，保证了系统可靠运行。 5.4 大大减少了破碎机堵料的发生，即减轻了操作工的劳动强度，又做到了设备能互相联锁保护，防止了事故的发生。 6 结语 设备节能不仅是降低生产成本、提高产品市场竞争力的重要途径，更是企业必须承担的促进全社会资源永续利用的重要责任，也是企业可持续发展的永恒主题，在日常的生产生活中，只有善于观察、勤于分析才能发现并解决设备的不合理之处，使设备的节能工作做到最优。 |
